Historique du Lean Management
Le Lean Management est le résultat de plus d’un siècle d’évolution des méthodes d’organisation du travail et d’amélioration de la performance industrielle.
Son origine remonte aux premières recherches sur la productivité et l’organisation scientifique du travail à la fin du XIXᵉ siècle.
De nombreux penseurs et industriels ont contribué à construire progressivement les principes qui constituent aujourd’hui le Lean Management.
Frederick Taylor et l’organisation scientifique du travail (1880)
À la fin du XIXᵉ siècle, Frederick Winslow Taylor, ingénieur américain, développe les principes de l’organisation scientifique du travail. Ses travaux visent à améliorer la productivité industrielle en étudiant de manière systématique la meilleure façon d’exécuter une tâche.
Taylor introduit une méthode fondée sur l’analyse scientifique des gestes et des temps de travail afin d’identifier la manière la plus efficace de réaliser une activité.
Cette approche est connue sous le nom de taylorisme.
Le taylorisme repose sur deux principes fondamentaux :
Division horizontale du travail
Le travail est décomposé en tâches simples et répétitives.
Chaque ouvrier se spécialise dans un nombre réduit d’opérations afin d’augmenter la productivité.
Division verticale du travail
Les activités de conception et d’organisation du travail sont séparées des activités d’exécution.
Les ingénieurs et les managers conçoivent les méthodes de travail tandis que les opérateurs exécutent les tâches définies.
Bien que cette approche ait permis des gains de productivité importants à l’époque, elle a également montré certaines limites, notamment en matière d’implication des travailleurs et de flexibilité des processus.
Sakichi Toyoda et le concept de Jidoka (1890)
À la fin du XIXᵉ siècle, Sakichi Toyoda, inventeur japonais et fondateur du groupe Toyota, apporte une innovation majeure dans le domaine de la production industrielle.
Il développe un métier à tisser automatique capable de s’arrêter immédiatement lorsqu’un défaut est détecté dans le fil.
Ce principe consiste à arrêter la production dès qu’un problème apparaît afin d’éviter la propagation des défauts.
Ce concept est appelé Jidoka, souvent traduit par « automatisation avec une intelligence humaine ».
Le Jidoka introduit un principe fondamental qui sera repris plus tard dans le Lean :
La qualité doit être intégrée directement dans le processus de production.
Ce principe est également à l’origine de la notion de zéro défaut.
Henry Ford et la production de masse (1920)
Au début du XXᵉ siècle, Henry Ford révolutionne l’industrie automobile en introduisant la première ligne d’assemblage en flux continu.
Cette innovation permet de produire des automobiles à grande échelle grâce à l’organisation du travail et à la standardisation des processus.
Ce système de production est connu sous le nom de fordisme.
Le fordisme repose sur plusieurs principes :
- la production de masse
- la standardisation des produits
- l’utilisation de lignes d’assemblage
- la réduction des temps de fabrication.
Grâce à cette organisation industrielle, Ford réussit à produire la Ford T, la première automobile accessible à une large partie de la population américaine.
Cependant, ce système de production repose sur la fabrication de grandes quantités de produits standardisés, ce qui entraîne souvent des stocks importants et un manque de flexibilité.
W. Edwards Deming et la révolution de la qualité
Dans les années 1940 et 1950, W. Edwards Deming, statisticien américain, joue un rôle majeur dans le développement des méthodes modernes de gestion de la qualité.
Pendant la Seconde Guerre mondiale, il contribue à améliorer la qualité de la production industrielle américaine, notamment dans l’industrie de l’armement.
Après la guerre, Deming est invité au Japon pour former les dirigeants d’entreprises japonaises aux méthodes statistiques de contrôle de la qualité.
À partir de 1950, il enseigne aux industriels japonais comment améliorer :
- la conception des produits
- les processus de production
- les tests et contrôles qualité.
Deming est également connu pour le cycle PDCA, appelé aussi roue de Deming, qui constitue une méthode d’amélioration continue.
Le PDCA repose sur quatre étapes :
- Plan : planifier les actions d’amélioration
- Do : mettre en œuvre les actions
- Check : vérifier les résultats
- Act : standardiser les améliorations.
Cette méthode reste aujourd’hui l’un des outils fondamentaux du Lean Management.
Joseph Juran et la qualité totale
Un autre expert américain, Joseph Juran, contribue également au développement de la gestion de la qualité.
Juran introduit le concept de qualité globale, qui implique l’ensemble de l’organisation dans l’amélioration des processus.
Il insiste sur l’importance de la planification de la qualité, du contrôle de la qualité et de l’amélioration continue.
Les travaux de Deming et Juran auront une influence déterminante sur les entreprises japonaises après la Seconde Guerre mondiale.
Kaoru Ishikawa et l’analyse des causes
Dans les années 1960, Kaoru Ishikawa, ingénieur japonais, développe plusieurs outils destinés à améliorer la qualité dans les organisations.
Il est notamment connu pour le diagramme d’Ishikawa, également appelé diagramme en arêtes de poisson.
Cet outil permet d’analyser les causes d’un problème en identifiant les différents facteurs susceptibles d’en être à l’origine.
Les causes sont souvent regroupées selon la méthode des 5M :
- Méthodes
- Machines
- Matière
- Main d’œuvre
- Milieu.
Le diagramme d’Ishikawa est aujourd’hui largement utilisé dans les démarches de résolution de problèmes.
Le Toyota Production System (TPS)
À partir des années 1950, Kiichiro Toyoda, Taiichi Ohno et Shigeo Shingo développent le Toyota Production System (TPS).
Ce système de production constitue la base du Lean Management moderne.
Contrairement au modèle de production de masse de Ford, le TPS vise à produire uniquement ce qui est nécessaire, au moment nécessaire et dans la quantité nécessaire.
Le Toyota Production System repose sur deux piliers fondamentaux :
Juste-à-temps (Just in Time)
Le Juste-à-temps consiste à produire et livrer les pièces :
- au bon moment
- au bon endroit
- dans la bonne quantité.
Cette approche permet de réduire les stocks et d’améliorer la fluidité des processus.
Jidoka
Le second pilier est le Jidoka, qui consiste à arrêter la production lorsqu’un problème est détecté afin de garantir la qualité.
Le Kaizen : l’amélioration continue
Le Toyota Production System repose également sur la philosophie du Kaizen.
Le mot Kaizen provient de deux termes japonais :
- Kai : changement
- Zen : meilleur.
Le Kaizen signifie donc amélioration continue.
Cette approche consiste à améliorer progressivement les processus grâce à l’implication de l’ensemble des collaborateurs.
Les outils du système Toyota
Plusieurs outils ont été développés dans le cadre du Toyota Production System :
Kanban – Taiichi Ohno
Le Kanban est un système de gestion des flux qui permet de réguler la production en fonction de la demande.
SMED – Shigeo Shingo
La méthode SMED (Single Minute Exchange of Die) permet de réduire les temps de changement de série afin d’augmenter la flexibilité de la production.
Ces outils permettent d’améliorer l’efficacité des processus industriels.
La diffusion du Lean dans le monde
Dans les années 1980, les chercheurs du Massachusetts Institute of Technology (MIT) étudient les performances de l’industrie automobile japonaise.
Leurs travaux mettent en évidence l’efficacité du système de production Toyota.
En 1990, les chercheurs James Womack et Daniel Jones publient le livre The Machine That Changed the World.
Ce livre popularise le terme Lean Production pour décrire les méthodes de production développées par Toyota.
Masaaki Imai et le Kaizen
Dans les années 1980, Masaaki Imai contribue à diffuser la philosophie du Kaizen à l’échelle internationale.
Son travail met en lumière les pratiques d’amélioration continue utilisées dans les entreprises japonaises.
L’amélioration continue dans l’Entreprise c’est:
- Tous les jours: “Saisir les opportunités au quotidien”
-Tout le monde:“Toutes les fonctions de l’Entreprise sont concernées”
- Partout: “Dans tous les lieux de l’Entreprise, y – compris chez nos fournisseurs”
Ces principes seront progressivement adoptés dans de nombreux secteurs.
Le Lean aujourd’hui
Aujourd’hui, le Lean Management est utilisé dans de nombreux domaines :
- industrie
- services
- santé
- administration
- logistique
- informatique.
Le Lean ne se limite plus à la production industrielle. Il est désormais appliqué à l’ensemble des processus organisationnels afin d’améliorer la performance et la création de valeur.